Benoît Paget a créé Canibal, la start-up française qui dévore les gobelets jetables
Economie circulaire

Benoît Paget a créé Canibal, la start-up française qui dévore les gobelets jetables

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Economie circulaireBenoît Paget a créé Canibal, la start-up française qui dévore les gobelets jetables

Canibal a créé une machine, brevetée et unique au monde, qui reconnaît, trie et compacte sur place canettes, bouteilles et gobelets en plastique, pour fabriquer un nouveau plastique hybride, le caniplac. Interview de son patron, Benoît Paget.

A quel problème de fond vous attaquez-vous?

Benoît Paget : Chaque année dans le monde, 1000 milliards d’emballages de boissons sont consommés, et à peine 5% sont recyclés. 50% de ces déchets sont des gobelets jetés. Ils sont utilisés hors foyer, au bureau, dans les gares, les aéroports et autres lieux publics. Ces gobelets sont très majoritaiement fabriqués avec des matières plastiques, pour lesquelles il n’y a pas de recyclage adapté. Si vous prenez un café dans une gare, savez-vous où il faut jeter votre gobelet? Dans la poubelle des déchets recyclables ? Surtout pas, si vous ne voulez pas polluer la chaîne de tri ! Il faut les mettre dans la poubelle non recyclable, ce qui veut dire qu’il finira enfoui, ou incinéré.

 

Quelle est la solution proposée par Canibal ?

B.P. : Nous avons inventé une machine qui collecte les gobelets, les canettes et les bouteilles sur les lieux de consommation. C’est une machine brevetée, qui reconnaît, comptacte et trie les trois déchets. Certains gobelets sont en polypropylène (PP), ce sont ceux des boissons fraîches. Les autres sont en polystyrène (PS) ou en carton étanchéifié par une couche de plastique. Nous avons monté une filière qui recycle ces deux plastiques en mélange (PS et PP). Il en sort un nouvel alliage dont les propriétés mécaniques sont prometteuses. J’ajoute que nous essayons de marcher sur deux jambes : le recyclage et la communication. Notre machine est ludique, connectée et incitative : le plaisir de jouer, et pourquoi pas de gagner, associé au geste de tri donne envie de recycler... et de recommencer !

 

« La dimension indutrielle made in France , créatrice d’emplois, en France, a probablement été un élement d’attractivité des investisseurs ».

 

Vous avez réuni 9 millions d’euros auprès de 300 investisseurs. Comment avez-vous réussi ?

B.P : Nous nous sommes beaucoup appuyés sur les investisseurs français en capital-investissement. Ils ont cru en l'équipe et en notre projet. Ils ont pu défiscaliser leurs investissements grâce à la loi TEPA (loi en faveur du travail, de l'emploi et du pouvoir d'achat de 2007, NDLR). La dimension  responsable de l’investissement a aussi joué: nous nous attaquons à un problème qui était laissé pour compte, celui des gobelets en plastique. La dimension indutrielle made in France , créatrice d’emplois, en France, a probablement aussi été un élement d’attractivité.

 

Quelle est l’utilisation typique de vos machines ? Qu’est ce qui séduit vos clients ?

B.P : Je pense que nos clients ont compris que la thématique du développement durable était porteuse de valeurs et de sens, notamment vis-à-vis de leurs collaborateurs. Ils ont conscience aussi que bien faire les choses a un coût. Quand la matière n’est pas du cuivre ou de l’argent, recycler coûte de l’argent ! De plus, ne pas recycler des gobelets dans un bâtiment HQE, c’est contradictoire ! Nos quelque 150 machines sont installées à côté des distributeurs de boissons, chez Nike, SNCF, Primagaz, Henkel, L’Oréal au siège social et en usine. Nous essayons aussi de nous développer dans les universités et pourquoi pas demain des hôpitaux ou des gares, avec un modèle économique fondé sur la publicité.

 

« Les dispositifs de financement en France sont très bons pour l’amorçage et le développement ».

 

Votre machine est made in France. Pourquoi ce choix ?

B.P : C’est un choix que nous avons fait au départ et qui n’a pas été le plus facile à concrétiser. Pour produire les machines, nous avions soit des artisans français capables de fabriquer une ou deux machines, soit des industriels capables d’en fabriquer 1000, mais rien entre les deux, alors qu’il nous fallait une première série de cent machines. Finalement nous travaillons avec un Cluster piloté par l’usine Toshiba de Dieppe. 

 

Quel regard portez-vous sur l’écosystème de soutien à l’innovation ?

B.P : Les dispositifs de financement en France sont très bons pour l’amorçage et le développement. Par contre, c’est plus compliqué aux phases intermédiaires. Surtout pour des projets industriels, qui d’une part nécessitent de gros investissements en matière de développement et d’autre part mettent plus de temps à générer un retour sur investissement. 

 

Et maintenant, quel est votre prochain défi ?

B.P : C’est à la fois d’industrialiser des produits finis à forte valeur ajoutée à partir de notre alliage de plastique, le caniplac, et d’accélérer le déploiement de notre solution grâce à des modèles économiques innovants. Après avoir fabriqué des prototypes de prothèse et des poubelles en caniplac, nous envisageons d’en faire des filaments pour imprimante 3D. Vu le prix des bobines de fil, si nous y arrivons, tout le monde sera gagnant, et pas seulement les océans !

 

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